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在“三化”中突圍：正力新能的柔性底氣與系統(tǒng)勝算
2025-07-22 15:22:01
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在新能源產業(yè)從“拼產能”轉向“拼適配”的背景下，傳統(tǒng)的主機廠與電池企業(yè)的定制化、閉環(huán)式的合作模式面臨著效率瓶頸。正力新能順勢提出了“三化”策略，即“電芯形態(tài)標準化、電池包系統(tǒng)平臺化、電化學體系差異化”。這一策略不是概念包裝，而是應對多客戶、多場景、多技術共存時代的系統(tǒng)解法。正力新能憑借“三化”策略，在快速換型、柔性制造方面，建立了便于重新配置以滿足新型電池的差異化需求的生產流程。同一產線滿負荷生產相同尺寸不同電化學體系電芯產品的切換時間短至3天，同一產線滿負荷生產不同尺寸電芯產品的切換時間短至14天。
“三化”的應用和其帶來的顯著效果，重塑了動力電池與整車廠的協(xié)作邏輯。
“電芯形態(tài)標準化”：從共型制造到智造藝術
電芯形態(tài)標準化，不是所有的電芯都長得一樣，而是一套融合了工藝優(yōu)化與成本控制的智能制造體系。它讓一條產線既能應對今天的需求，也不懼明天的變化。以零跑T03和C11為例，T03是零跑旗下的長續(xù)航智能純電小車，單車電量是41.41KWh。而C11是新能源SUV，單車電量78.5KWh。這兩款定位完全不同的車型，實際上使用的都是LFP104Ah電芯。正力新能的“電芯形態(tài)標準化”策略，僅需要調整電芯的串并聯(lián)數(shù)量，就能夠輕松實現(xiàn)單一尺寸規(guī)格電芯支持從T03到C11的柔性切換。這種標準化能力的背后，不是一刀切的工藝堆砌，而是數(shù)據(jù)+自動化下的“算法型制造能力”，是正力新能ZOE智能工廠的數(shù)字化底層支撐。“電芯形態(tài)標準化”為多車型共用同一款電芯提升了產線綜合利用率，更是以標準構筑成本護城河，以速度支撐產品更新的頻率戰(zhàn)。
“電池包系統(tǒng)平臺化”：降本協(xié)同的技術密碼
“平臺化”一直都是汽車產業(yè)降本的關鍵，而正力新能將“平臺化”策略有效地延伸到了電池系統(tǒng)層面。正力新能與眾多整車廠合作，通過多年的技術積累，構建出了跨車型、跨動力類型的模塊化解決方案。正力新能不是“造一套”電池包，而是“造一個系統(tǒng)”。這個系統(tǒng)可插拔、可重組、可上下拓展，能夠適應不同車企對空間、安全、續(xù)航等維度的需求優(yōu)先級。以和廣汽的合作為例，正力新能為廣汽傳祺開發(fā)的標準化電芯和平臺化電池包，用同一款平臺化電池包適配廣汽傳祺旗下E8、E9、ES8等中型及中大型MPV、中大型SUV等多種車型，重新定義產品開發(fā)方法，幫助客戶更高效、低成本地推進產品新能源加速轉型。
從技術本質看，正力新能以平臺化重構電池與整車企業(yè)的協(xié)同邏輯。這背后不僅是系統(tǒng)級制造柔性與電化學理解深度的體現(xiàn)，更推動動力電池從“定制化生產”向“模塊化賦能”的產業(yè)范式躍遷。這種“一平臺多場景”的策略，實際上是以技術標準化為支點，既讓正力新能通過產線柔性切換將產能利用率提升，更助力車企在車型矩陣擴充時，縮短開發(fā)周期，降低研發(fā)成本。
鋰電行業(yè)的路線之爭從來沒有停止過。磷酸鐵鋰安全性佳、三元高比能、鈉離子低溫性能優(yōu)秀。當材料選擇越來越豐富，問題也越來越復雜。那么，到底什么才是真正貼近用戶的最佳選擇？正力新能突破 "非此即彼" 的傳統(tǒng)思維，建立起基于用戶場景的差異化解決方案體系。針對不同車型的定位需求，構建產品矩陣。為追求長續(xù)航的車型配備能量密度提升的電池方案，為注重經濟性的車型提供成本優(yōu)化又兼顧快充性能的技術路徑。
在正力新能看來，用戶的實際使用場景是電池技術研發(fā)的核心起點?；诖?，正力新能通過差異化電化學體系創(chuàng)新產品開發(fā)模式，在保持電芯規(guī)格不變的前提下，實現(xiàn)容量與快充性能的同步升級。同樣以正力為零跑提供的產品為例，零跑旗下的C16標準續(xù)航版、C01長續(xù)航版、C10和C16長續(xù)航版，均使用同一規(guī)格的電池包及電芯產品，但通過差異化的化學體系，同一規(guī)格電芯的容量從104Ah逐步提升至114Ah、120Ah甚至130Ah；快充倍率也相應從1C依次提升至2.2C、3C直至4C，在無需重新開發(fā)電池包的情況下就可以實現(xiàn)性能的不斷升級。
同樣的電化學體系差異化的應用也體現(xiàn)在正力新能為一汽紅旗獨家配套的H5、HS5、國悅等PHEV車型上，同樣規(guī)格的電芯產品，分別使用磷酸鐵鋰及三元體系，實現(xiàn)不同的單體電芯容量，適配其不同續(xù)航里程的PHEV汽車，其中磷酸鐵鋰體系產品續(xù)航142公里，而三元體系產品續(xù)航170公里。
用電化學體系的差異化，生產相同規(guī)格，不同電化學體系電池僅需要開發(fā)一套模組，且統(tǒng)一產線滿負荷生產相同尺寸不同電化學體系電芯的切換時間短至3天，有效縮短了客戶新產品開發(fā)周期。這種基于規(guī)格不變的性能升級路徑，通過電化學體系的差異化設計，精準匹配不同車型對續(xù)航里程與充電效率的需求，在降低研發(fā)制造成本的同時，顯著提升了產能利用率。
站在新能源汽車滲透率突破50%的歷史節(jié)點上，正力新能與零跑、廣汽、一汽等車企的合作案例呈現(xiàn)出企業(yè)成長的核心邏輯：“未來的動力電池發(fā)展，不再是單一技術的迭代，而是系統(tǒng)能力的全面進階”。優(yōu)秀的企業(yè)善于在產業(yè)變革中構建發(fā)展秩序，在需求迭代中鍛造內生動力。標準化為制造效率筑基，平臺化為產品迭代提速，差異化為場景需求賦能。“三化”策略構建的不僅是技術體系，更是正力新能應對產業(yè)變革的成長方法論。正力新能正以“三化”策略為帆，以系統(tǒng)能力為槳，在新能源產業(yè)的壯闊海域中劃出屬于中國動力電池的新航線。
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